На головну сторінку

Випробувальні і допоміжні відділення складальних цехів

Зібрані машини підлягають регулюванню і випробуванню. Регулювання проводиться для визначення належної взаємодії частин і узгодженості роботи окремих механізмів.

Відрегульовані машини випробовуються для перевірки правильності і якості їх роботи.

Випробування вузлів, агрегатів і виробів загалом є кінцевою операцією вузлової або загальної зборки, машин; при цьому випробування є не тільки перевіркою якості самої зборки, «про і перевіркою якості виконання усього виробничого процесу виготовлення даних виробів.

Випробування машин за призначенням і тривалістю можуть бути поділені на наступні основні види:

приймально-здавальні,

контрольні (повторні);

спеціальні (науково-дослідні).

Приймально-здавальні випробування проводяться для визначення фактичних експлуатаційних характеристик.

Контрольні випробування проводяться у випадках, коли машина не пройшла приймальних випробувань внаслідок виявлених несправностей. Після усунення несправностей машина зазнає повторних випробувань, які звичайно і називаються контрольними.

Спеціальні випробування проводяться для перевірки працездатності машини і окремих її вузлів, визначення зносу відповідальних деталей, встановлення придатності нової марки матеріалу або зміни точності і якості поверхонь деталей і пр.

У залежності від вигляду, призначення і масштабу випуску машини проходять випробування «а неодруженому ходу (перевірка роботи механізмів і паспортних даних) і в роботі під навантаженням, а також випробування на продуктивність, жорсткість, потужність і точність роботи. При випробуванні на неодруженому ходу (обкаткою) перевіряється правильність роботи і взаємодії органів управління машиною, надійність блокування, що є в ній, безвідмовність дії і точність роботи автоматичних пристроїв, якість роботи підшипників, зубчатих передач і інших з'єднань. При випробуванні під навантаженням перевіряються основні властивості машини в умовах, близьких до експлуатаційних; при цьому в різних режимах встановлюється змінне навантаження. При випробуваннях на продуктивність виявляються. швидкість, проходимість і інші показники, що визначає виробничі характеристики машини.

Випробуванню на міцність і жорсткість піддають металоріжучий станки і інші машини, міцність і жорсткість яких в процесі експлуатації має особливо важливе значення. При випробуванні на потужність визначається до. п. д. машини при максимально допустимому навантаженні; при цьому навантаження працюючій машині створюють за допомогою спеціальних гальмівних пристроїв. Випробуванню на точність піддають машини, виготовляючі, контролюючі і сортуючі продукцію (станки, преси, складальні, контрольні і сортувальні автомати і полуавтомати і т. п.). Оцінка точності роботи машини проводиться за результатами її дії: точність обробки, зборки, контролю, сортування і т. д.

Програма і режими кожного вигляду випробувань залежать від характеру машини, виробничої програми випуску, вимог, що пред'являється до машини, і мети випробування. Види випробувань, їх кількість, програма і режими визначаються технічними умовами на виготовлення, здачу (приймання) машини-виробу. У процесі проектування випробувальних відділень або цехів потрібно враховувати, що випробування на неодруженому ходу (обкатку) звичайно проходять всі машини, що випускаються. Випробуванню на продуктивність піддають тільки дослідні зразки і машини спеціального призначення. Випробуванню на потужність - всі машини, що випускаються одинично, і все або вибірково. машини, що випускаються серійно. Не випробовують на потужність машини найпростішої конструкції, а також машини, що явно володіють надлишком потужності.

На машини поширених типів, таких, як, наприклад, токарні, фрезерні і інші станки, порядок проведення випробувань на точність, форма зразків і точність їх обробки, норми жорсткості і методи її випробувань встановлюються відповідними ГОСТамі, галузевими стандартами, технічними умовами, кресленнями і іншою конструкторською документацією.

Нижче приводяться короткі дані про види і зміст випробувань для найбільш поширених вузлів і машин.

Зубчаті передачі станків, автомобілів, тракторів і ряду інших машин випробовуються не тільки обкаткою, так і під навантаженням. Перед обкаткою перевіряються (правильність зборки, надійність кріплення деталей, плавність і величина зусилля провертання валів і т. д. Спочатку проводять короткочасну обкатку без залиття масла протягом 1...1,5 мін на кожній передачі (для коробок швидкостей), а потім в коробки заливається масло і ведеться випробування передач під навантаженням. У процесі обкатки і випробування під навантаженням переконуються у відсутності різкого шуму, що свідчить про ненормальне зачеплення зубчатих коліс. Шум повинен бути рівномірним. Рівень шуму, визначуваний за допомогою спеціальних приладів, не повинен перевищувати величини, встановленої технічними умовами. Так, наприклад, для коробок передач легкових автомашин допустимий рівень шуму не більше за 50 дБ. Перевіряється також легкість і плавність включення окремих передач, відсутність в передачі мимовільного включення і вимкнення.

При випробуванні зубчатих механізмів під навантаженням проводиться визначення до. п. д. передач, по якому судять про якість їх конструкції і точність виготовлення. Для визначення до. п. д. створюється необхідне навантаження на вихідному валу методом гальмування. Приводом для обертання редукторів і коробок швидкостей служать електродвигуни. Для гальмування і визначення потужності передачі застосовуються поглинаючі або передаючі потужність пристрої. Як поглинаючі пристрої застосовуються гальма, які діляться на чотири вигляду:

1) гальма, засновані на механічному терті;

2) гідравлічні гальма, в яких потужність витрачається на повідомлення руху воді і на її нагрів;

3) аеродинамічні гальма, в яких потужність витрачається на повідомлення руху повітрю і його підігрівання;

4) електричні і електромагнітні гальма.

Застосування електричних і електромагнітних гальм також вимагає значних витрат електроенергії. Щоб уникнути цього, в практику все більш широко входить метод випробування передач із застосуванням трансмісійних динамометрів, що передають потужність, але не поглинаючих її. Основним елементом таких динамометрів є гнучкий (торсионний) вал, кут закручення якого характеризує величину моменту, що крутить, що передається.

Автотракторние двигуни піддають наступним видам випробувань: холодна обкатка від стороннього двигуна; гаряча обкатка без навантаження; гаряча обкатка під навантаженням; випробування з визначенням потужності і питомої витрати горючої.

Щоб не застосовувати спеціальне силове обладнання при холодній обкатці двигунів, на ряді заводів використовують так звані дуплекс-установки. У цьому випадку на стенді працюють одночасно два двигуни, причому один з них працює в режимі обкатки під навантаженням, витрачаючи потужність, що розвивається на холодну обкатку сполученого з ним іншого двигуна.

Як навантажувальні пристрої при випробуванні двигунів найбільше поширення отримали електричні гальма. Випробувальний стенд в цьому випадку має електродвигун, який працює в двох режимах: двигуна (при холодній обкатці) і генератора (для гальмування випробуваного двигуна при гарячій обкатці під навантаженням і при випробуванні). Як електродвигуни найбільш зручні двигуни з фазовим ротором, що дозволяють регулювати частоту його «рощення за допомогою реостата. Зміна режиму обкатки при цьому по заданій програмі може бути автоматизована. Реостат також використовується для створення навантаження при роботі електродвигуна в режимі генератора. При застосуванні асинхронних двигунів з короткозамкнутим ротором зміна частоти його обертання в процесі обкатки проводиться особливою коробкою передач. Вітчизняною промисловістю створена серія електротормозних стендів для випробування двигунів з максимальною гальмівною потужністю від 12 до 400 л. з. з граничною частотою обертання ротора електродвигуна при генераторному режимі 3000...2000 мін-1.

Після обкатки двигуна проводиться його випробування для визначення основних швидкісних і навантажувальних характеристик, перевірка стійкості роботи двигуна і його економічність. При випробуваннях заміряють: момент, що крутить або зусилля, що розвивається на гальмі, частоту обертання колінчастого вала, часову витрату палива, температуру води, що поступає в двигун і що виходить з нього, температуру масла в картере і тиск його в магістралі.

Якщо при випробуванні двигуна були виявлені дефекти, то такий двигун розбирають, а якщо треба, розкривають підшипники і шатунно-поршневие групи. У такому вигляді оглядають основні робочі поверхні; після усунення погрішностей двигун збирають і повторно випробовують.

Транспортні машини (автомобілі, трактори і т. п.) випробовують тільки обкаткою. На ряді заводів застосовується метод обкатки пробігом протягом 1,5...2 ч на спеціальному треку. Під час обкатки машина працює по 15...20 мін на різних передачах. У цей час перевіряється робота всіх механізмів і приладів. Однак такий метод обкатки вельми трудомісткий, оскільки кожну машину повинен випробовувати механік-контролер. Більш економічна обкатка на стендах, оснащених роликами або барабанами. При обкатці на стендах один механік-контролер одночасно веде спостереження за декількома машинами. На деяких заводах застосовується комбінований метод обкатки, при якому спочатку машина випробовується на стенді, а потім протягом короткого часу пробігом. Під час обкатки на стенді виробляється все необхідне регулювання, чого не можна робити на ходу автомобіля.

Випробування станків ведуть як обкаткою, так і під навантаженням. При роботі на неодруженому ходу перевіряється робота всіх механізмів і пристроїв; при роботі під навантаженням визначаються продуктивність, точність і чистота обробки деталей на даному станку. Шум зубчатих коліс коробок швидкостей, подач і інших механізмів станка в тихому приміщенні повинен бути ледве чутним на відстані 4...5 м від станка. При випробуванні станка під навантаженням обробляють зразки при завантаженні приводу до номінальної потужності і короткочасних перевантаженнях на 25%. Перевіряють також найбільшу силу резания і максимальний момент, що крутить. Для скорочення витрати металу доцільно вести випробування не шляхом обробки зразків резанием, а за допомогою спеціальних приладів. Точність роботи станка визначають якістю обробки зразків.

Для проектування площ і коштів випробування машин складається план випробування, який складається з наступних основних етапів:

установки машини на випробувальному стенді;

приєднанні всіх комунікацій для литания, охолоджування і змазок в процесі роботи випробуваної машини;

випробування машини і зняття її зі стенду.

У плані вказуються в послідовному порядку основні операції випробування з вказівкою часу на кожну операцію і потребного кількості робітників. Основний час, те, що затрачується безпосереднє на випробування, приймається відповідно до технічних умов; допоміжний час, т. е. час на виконання допоміжних операцій, встановлюється на основі досвідчених даних.

Кількість робочих, необхідних для проведення випробувань, визначають по формулах, по яких визначається і кількість складальників.

До складу випробувального цеху входять:

відділення для випробувань на неодруженому ходу (обкатки);

для випробування під навантаженням;

відділення для усунення дефектів;

і наступні підсобні приміщення:

комора для дефектних деталей;

приміщення для роботи технічного персоналу;

побутові приміщення і т. д.

Відділення для обкатки і випробування під навантаженням часто об'єднують в одне (якщо це можливе); іноді обкатку і випробування під навантаженням проводять на одних і тих же стендах.

Площа випробувального відділення укрупненно розраховується по показниках загальної питомої площі.

Точне визначення площі проводиться при розробці плану розташування випробувальних стендів, робочих місць, проходів і проїздів.

Випробувальне відділення повинне бути обладнане грузоподемними і транспортними пристроями для підйому, установки, зняття і транспортування машин, що випробовуються. У залежності від характеру виробництва, типу і розмірів машин застосовуються мостові крани, кран-балки, монорельси з електротельферами. Їх вантажопідйомність визначається по масі найбільш важкої випробуваної машини. Для випробування двигунів доцільно застосовувати підвісні штовхаючі конвейєри, що дозволяють встановлювати двигуни на стенди за допомогою опускних секцій; необхідно також забезпечувати розміщення дефектних і придатних двигунів на відповідних дільницях конвейєра.

Приміщення випробувальних відділень розташовують або в складальному цеху, або в окремому прольоті. При наявності шкідливих виділень і шуму випробувальну станцію розташовують в окремому приміщенні, конструкція якого повинна знижувати рівень шуму. Застосовуються також спеціальні шумопоглощающие пристрої іноді дуже складні і громіздкі. Їх також необхідно враховувати в проекті випробувального цеху. Це особливо відноситься до цехів по випробуванню великих і могутніх рухових установок і т. п.. машин.

Випробувальні цехи і відділення повинні мати належну систему вентиляції, що забезпечує охолоджування приміщення (якщо при випробуваннях виділяється багато тепла), видалення продуктів згоряння, пар і т. п.

Квспомогательним відділенням складального цеху в загальному вигляді відносяться відділення ремонту оснащення, контролю, склади готових деталей, вузлів, купованих виробів, інструментально-роздавальна комора, майстерна і комора цехового механіка, експедиція і склад готової продукції.

Кількість станків відділення ремонту оснащення визначається по нормах. Визначення числа працюючих у відділенні і його загальній площі проводиться по нормах проектування відділень по ремонту інструмента і оснащення механічних цехів.

Площа складу готової продукції, якщо він передбачається, можна укрупненно приймати в процентному відношенні від площі загальної зборки: для одиничного і серійного виробництва в межах 25...30%; для крупносерийного 20...25%, для масового 10...20%.

Площа комори зберігання інструментів і пристосувань (ИРК) складального цеху визначається по нормативах.

Високочастотне зварювання
Інструментальні середи програмування
Утворення енергії
Стерилізація розчинами хімічних коштів
Поняття готової продукції, способи її оцінки

© ni.biz.ua - портал навчальної інформації