На головну сторінку

Дрібносерійного і одиничного виробництв

Для умов многономенклатурного середньо-, дрібносерійного і одиничного виробництва методика формування подетально-групових дільниць, групових потокових ліній і їх вищих форм - ГПС - включає три етапи.

На першому етапі проводять аналіз номенклатури деталей виробів по конструктивно-технологічних ознаках, на другому - здійснюють аналіз планово-організаційних характеристик деталей (їх трудомісткості, програми випуску), на третьому - здійснюють синтез перших двох етапів і визначають структуру виробничих підрозділів.

Перший етап.Аналіз конструктивно-технологічної спільності деталей. Задача цього аналізу складається в тому, щоб все різноманіття деталей, що виготовляються цехом розділити на групи по конструктивних і технологічних ознаках. З цією метою будь-яку "деталь з всієї номенклатури, що виражається безліччю Д (малюнок 3.3), описують набором ознак Р - {Pt; i = 1, 2,..., п), по яких класифікують деталі безлічі

Р1- вигляд заготівлі, що визначає характер обладнання і частково технологічний процес, Р11- пруток, Р12- прокат, Р13-стальне лиття, Р14- чавунне лиття і т. д.

Р2- габаритні розміри деталей, що характеризують можливу габаритну групу і потужність обладнання, Р21- до Ø50, Р22- понад Ø50 до Ø100 і т. д.

Р3- основний технологічний маршрут, що задається переважаючими видами обробки, Р31- тільки токарних обробки (Т), Р32- токарною і фрезерною (Т-Ф), Р33- токарно-фрезерно-свердлувальної (Т-Ф-З), Р34- свердлильно-фрезерно-расточной (С-Ф-Р) і т. д. Маршрут визначає комплект необхідного обладнання для основної обробки деталей групи.

P4- конструктивний тип деталей,. встановлюючий профіль подетальной спеціалізації дільниці; Р41- корпусні деталі; Р42- шестерні; Р43- вали; Р44- кільця; Р45- важелі і т. д.

Для оцінки планово-організаційних характеристик деталей використовують сумарне розрахункове число станків для виготовлення деталей групи - параметр Р5. Можуть бути прийняті і інші ознаки.

Кожна група при безлічі найменувань ознак Р = {Р1j}, j = 1, 2,3,..., т утвориться на останньому n-й рівні (в нашій схемі на п'ятою) виділенням деталей по j-му ознаці. Подібна класифікація може бути легко представлена в матричній формі, що дуже зручно для обробки результатів на ЕОМ.

Другий етап.Аналіз планово-організаційних характеристик деталей. Аналіз діючих дільниць з подетальной спеціалізацією показує, що не завжди вдається забезпечити необхідне завантаження обладнання дільниці і лінії обробкою деталей тільки однієї конструктивно-технологічної групи. Доводиться закріплювати за дільницями деталі, вхідні до різних груп, якщо їх можна обробити на одних і тих же станках (наприклад, корпусні деталі, важелі, кронштейни і планки). Тому необхідно додатково групувати деталі по ознаках трудомісткості і обсягу випуску (ознака Р5).

Як показник, що синтезує ознаки трудомісткості і обсягу випуску, ГОСТ 14.312-79 рекомендує відносну трудомісткість виготовлення Kзii - й деталі,

(3.5)

де noi- число операцій виготовлення i-й деталі;

Tmi, j- штучний (штучно-калькуляційне Tmi, j) час j - й операції обробки i - й деталі;

Фд- ефективний (дійсний) фонд часу роботи обладнання в рік;

Ni- річна програма випуску i - й деталі;

Кв- середній коефіцієнт виконання норм в цеху (враховується при аналізі діючих цехів).

Неважко помітити, що коефіцієнт Kзiпредставляет собою сумарне число «знеособлених» станків, необхідних для виготовлення заданого обсягу випуску Niпри технології, що розглядається і режимі роботи.

Вираження являє собою станкоемкость виготовлення деталей групи на станках певної групи.

Сумарна відносна трудомісткість обробки по m-й типовій групі,

(3.6)

де r - число найменувань деталей в m-й групі, шт.

Третій етап.Синтез груп деталей для виготовлення на одній дільниці. При синтезі груп деталей, що виготовляються на дільниці, спочатку необхідно обгрунтувати раціональне число дільниць цеху, а потім і їх подетальную спеціалізацію.

Практика показує, що раціональне число станків в складі відособлених дільниць і ліній з їх подетальной спеціалізацією становить 25...35 одиниць, а для ГПС 6...18 ГПМ. Це пояснюється значним зростанням внециклових втрат в системі взаємопов'язаних верстатних модулів.

Число дільниць цеху. пуориентировочно визначається діленням загального числа станків цеху Спна середнє число станків, що приймається на одній дільниці Су

пу≈ Сп/Cy. (3.7)

Підбором груп деталей необхідно забезпечити створення дільниць е приблизно однаковим числом станків, для чого потрібно додержати наступну умову:,

(3.8)

де dу- число груп деталей, що закріплюються за дільницею, шт..

Для вибору типу лінії користуються показником середньої відносної трудомісткості операції Kсрiопределяемой для кожної деталі

Kсрi= Kсзi/n0i. (3.9)

Коефіцієнт Kсрiвиражает число станків для виконання i-й операції виготовлення даної деталі і одночасно являє собою середній коефіцієнт завантаження станків в припущенні однономенклатурной потокової лінії.

Узагальнення практичних матеріалів показує, що

- при Kсрi> 0,75 доцільне створення безперервно потокової лінії;

- при 0,2 <; Kсрi< 0,75 - многономенклатурной змінно-потокової лінії;

- при 0,05 < Kсрi< 0,2 - групової потокової лінії.

У останньому випадку за дільницею закріплюють декілька типів деталей, що обробляються на однаковому обладнанні. Це робиться для того, щоб забезпечити середній коефіцієнт завантаження станків дільниці (середній показник відносної трудомісткості) не менше за 0,75.,

(3.10)

де т - число найменувань деталей, закріплених за дільницею (лінією), шт.

При наявності класифікації деталей і сумарних показників Ксзiгруппам деталей в умовах дрібо- і среднесерийного виробництва зручніше вести аналіз не по кожній деталі, а по групі найбільш трудомістких (), деталей і групі детальний е найбільшими показниками їх відносної трудомісткості (Ni).

Для цих груп деталей досить визначити середні показники Ксрпо розрахованим раніше показникам Кзi,

(3.11)

де nch0i- середнє число операцій в технологічному процесі обробки деталей т-й. групи;

r - число найменувань деталей т-й. групи.

Найбільш зручно результати аналізу для подальшого синтезу груп деталей для кожної дільниці представляти в матричній формі по класифікаційних параметрах: Р1- вживане обладнання; Р4- тип деталі; Р5- відносна трудомісткість обробки. Для зручності подальшого аналізу при формуванні матриці по рядках доцільно розташовувати деталі кожного типу зліва направо в порядку зростання їх складності по параметру Р3, т. е. спочатку повинні бути більш прості маршрути їх обробки, а далі по рядку більш складні. По вертикалі в стовпцях розташовують групи деталей в порядку їх ускладнення по параметру Р4. У кожний осередок матриці вносять дані про число найменувань деталей r в кожній групі (чисельник) і показник сумарної відносної трудомісткості обробки по типовій групі Ксрш (знаменник).

Прийнята схема синтезу конструктивно-технологічної спільності деталей і дані про їх сумарну відносну трудомісткість дозволяють виявити кущі схожих груп деталей, які доповнюються більш дрібними групами для остаточного вирівнювання завантаження дільниць.

Проектування випробувальних відділень
Покрокова детализація і поняття про псевдокод
Вантажні станції
Кодекс міжнародної ради медсестер
Метод бухгалтерського обліку

© ni.biz.ua - портал навчальної інформації